灵宝黄金冶炼二分厂：2017年提质增效亮点纷呈

2017年，河南灵宝黄金集团公司冶炼分公司二分厂，坚持开展技术改造和降本增效活动，取得了显著效果，推动了企业的持续健康稳定发展。

完成了以更换炉前烟气管道、干吸塔分酸装置、转化Ⅲa换热器及筛分补加钒触媒为主要内容的年度大修技改项目。改造效果理想，一是漏气率明显降低炉前风机频率增加、系统阻力下降主风机抽气量上升，提高了系统产能；二是水份、酸雾等工艺指标得到明显优化；三是消除了换热器泄漏造成的二氧化硫烟气互串隐患，为确保环保尾气稳定达标提供了保障；四是实现了喷油点炉时间最短，柴油用量最少，创历史最优记录，节约了成本，提高了开车率。

完成“酸浸浓密机退出系统工艺流程”改造。利用一分厂闲置设备在炉前岗位增加一台酸浸槽，将“东西酸浸槽溢流矿浆进入酸浸浓密机后，输送至浸金系统”流程，改为“东西酸浸槽溢流矿浆进入新酸浸槽后，输送至浸金系统”流程。改造后，指标运行平稳，退出运转设备5台静止设备10台，每月减少动力及维修、工艺费用共计约2.67万元。

完成净化凉水塔改造。一、二工段各增加1台500平高效冷却塔，用于间冷器降温水闭路循环，间冷器出口热水进入高效冷却塔降温后返回间冷器降温使用。改造完成后，水温下降2—3度，达到了夏季生产98%硫酸的目标。

按照分公司统一安排，完成系统工艺水路改造。实现了一次水和回用水彻底分开、制酸系统二次水零外排、最大限度使用软化回用水、生产废水回用浆化配矿、生活废水收集沉淀后循环利用的目标，达到了生产、生活废水“零排放”的环保要求。

完成浸金工段塔磨机前移改造。减少了清理氰化槽粗砂次数，不但消除了清理粗砂抽槽对工艺指标产生的波动，而且降低了职工劳动强度。磨浸1#槽及附属设备退出生产系统，降低了生产成本，同时，氰化槽、洗涤浓密机负荷降低，维修工作量明显减少。每月节约动力费用1.6万元，年节约费用19.2万元。

围绕优化指标、降低消耗、方便操作等焦点难点，实施陶机清洗反洗水循环使用、四级洗涤浓密机并入浸金流程、含氰贫液处理优化设备配置等小改小革新项目8项，均产生良好效果。1）陶机岗位喷射泵冷却水由一次水改为尾液，对陶机清洗水回收循环利用。改造后，每月减少耗水量约700m³；2）利用原三分厂闲置四级洗涤浓密机，将浸金流程由五级洗涤改为六级洗涤。改造完成后，尾液指标由0.12mg/L降至0.05mg/L左右，优化了工艺指标；3）在贫液处理岗位增加1台过滤器，降低了废液的处理难度，提高了硫氰化亚铜的回收率，增加了氰化钠产量；4）将原电铜分厂闲置不锈钢小板换，改造后用于制酸二段转化西风机，解决了原铜冷却器冷却效率低且易腐蚀问题，改造后风机轴温下降10℃左右，风机振幅下降1.0mm/s。

持续开展 “降本增效”活动。加大对备品备件修复和废旧备件的整合利用力度，能自己制作的不外协加工，能拼装修复的不外出购买，能修不换，能用不弃。

制酸一段在凉水塔大修期间，为降低成本费用，数次对方案进行修改。一是原计划更换4个凉水塔填料，修改为填料掏出清理堵塞物后再次使用，仅补充部分新填料，节约填料费用3万元；二是将外协厂家掏装清理填料修改为内部人员掏装清理，节约费用1.06万元；三是将原定的厂家人员实施的内部框架、喷淋管道、喷淋支撑等主要零部件全部换新，修改为内部维修工补焊加固，节约费用18万元。

2017年大修期间，将原来由外协工队承担的检修任务，改为内部人员完成。其中，制作大炉冷却器管束、小炉旋风闸板阀及烟气管道、东酸浸槽盖等设备，安装Ⅲa换热器1台，重量共计约60吨，减少外协费用约5万元。分厂内部组织职工完成干燥塔一吸塔瓷环掏装，节约外协掏装费用约0.9万元。

坚持将检修退下的内喷喷头、收缩管、刮板机头、天车抓斗等大型配件进行修复后投用生产，全年修复8台（次），节约费用11万元。



据统计，灵宝黄金冶炼二分厂全年实施小改小革项目50余项，节约费用约50余万元。（张贵生）(全球金属网 OMETAL.COM) 【点击此处】即可用微信接收各种行情报价啦！